四、項目效果

1、使用機器人加工后，本設備可以節(jié)約人員5名，同時減輕了工人的勞動強度，*設備的導入，大大提升了公司形象。

2、要提高生產效率，必須控制生產節(jié)拍。除了固定的生產加工節(jié)拍無法提高外，自動上、下料取代了人工操作，這樣就可以很好的控制節(jié)拍，避免了由于人為因素而對生產節(jié)拍產生的影響，大大提高了生產效率，實現了自動化大批量加工。

3、產品質量有了保證。機器人自動化生產線，從上料，裝夾，下料完全由機器人完成，減少了中間環(huán)節(jié)，零件質量大大提高，特別是工件表面更美觀，同時品質的穩(wěn)定性得到了保障。

1．氣動點焊機器人系統(tǒng)
      氣動點焊機器人系統(tǒng)包括機器人本體、機器人控制器、點焊控制器、自動電極修磨機、氣動點焊鉗和水氣供應的水氣控制單元等，如圖1 所示。
     氣動焊鉗作為點焊機器人的執(zhí)行機構，目前普遍采用了一體化焊鉗，就是焊接變壓器裝在焊鉗后面，減少了二次電纜的損失，提高焊接質量。由于采用一體化焊鉗，變壓器必須盡量小型化，提高機器人有效負載。對于容量較大的變壓器，已開始采用中頻逆變技術：把50 Hz 工頻交流變?yōu)?00 ～ 1 000 Hz 交流再整流，使變壓器體積減少、減輕。
     氣動焊鉗電極組件形式上與手工焊接焊鉗基本相似，完成與工件接觸及通電焊接作用，為降低維護改造成本，焊鉗組件有模塊化的趨勢。點焊機器人動作穩(wěn)定可靠，重復精度高，可代替人的繁重體力勞動，并且提高了焊接質量，提高了生產線柔性。
      2009 年，上汽乘用車公司南京基地新建10 萬輛榮威350系列轎車AP11 焊接生產線。該線從日本FANUC 公司引進49臺六軸氣動點焊機器人，應用在工藝要求較高的車身下車體總成焊接工位、側圍總成及車身本體的裝配焊接上。
      在*新建AP11主線后，上汽乘用車公司南京基地于2011年在AP11 基礎上建設MG5 車型生產線時，再次引進引進日本FANUC 公司的10臺點焊機器人，用于6萬輛生產能力的AP12 主線上，應用在工藝質量要求較高的車身下車體總成焊接工位、側圍部件、側圍總成及車身本體的裝配焊接上。
      與原AP11 主線不同的是，建設投產的AP12主焊線與AP11線實現設備全部共用，充分滿足了柔性混線生產的需求，實現了短時切換或無需切換的全柔性生產模式。為節(jié)省建設成本及場地，我們將生產線多數工位上的一臺機器人改造為可帶兩把以上焊鉗或抓手工具，通過采用自動工具交換裝置可快速進行焊鉗間的切換。
2．伺服點焊機器人系統(tǒng)
      為實現更高的焊接質量并滿足性能要求，AP12 線還引進采用了*中頻點焊伺服焊槍控制技術。此系統(tǒng)可滿足高強/ 高強度鋼板和多層板材的焊接，以適應汽車輕量化與車身防撞安全不斷提高的要求。
      伺服點焊機器人系統(tǒng)包括機器人本體、機器人控制器、中頻點焊控制器、自動電極修磨機和伺服點焊鉗等。伺服焊槍的優(yōu)點是傳統(tǒng)氣動焊機無法比擬的，其*的特點是以伺服裝置代替氣動裝置，按照預先編制的程序，由伺服控制器發(fā)出指令，控制伺服電動機按照既定速度、位移進給，形成對電極位移與速度的控制，脈沖數目與頻率決定電極位移與速度，電動機轉矩決定電極壓力。